wazon do góry dnem
Szkło jest w formie kuli, ma 12 centymetrów wysokości i 15,5 cm w najszerszym miejscu.
rysunki w katalogu fabrycznym
Na powyższych rysunkach widzimy, oprócz modelu 1078, także wazony 1076 i 1080. Wszystkie były wydmuchiwane przy pomocy tej samej formy, i wychodziły z obróbki hutniczej takie same. Podstawowa wersja 1080 po szlifowaniu dna trafiała do magazynu, natomiast aby uzyskać model 1078 należało jeszcze przeszlifować wazon od dołu do góry, a w przypadku 1076 stosowano najtrudniejszy „szlif w kant”, czyli w tym przypadku dodatkowe poziome wklęsłe szlify.
Wazon 1076 miał więc wszystkie powierzchnie szlifowane, stąd nazwa „w kant”. Wykonanie takiego szlifu było pracochłonne, wymagało doświadczenia oraz odpowiednich maszyn i narzędzi. Jak duże to były nakłady, wskazują ceny fabryczne. Z mojej analizy wynika, że za wazon 1078 (czyli taki jak mój) można było zamówić cztery modele podstawowe (czyli 1080), z kolei szkło 1076 kosztowało cztery razy więcej niż 1078.
Z tej prostej analizy, można wyciągnąć kilka wniosków. Sama masa szklana, czyli jej składniki i koszty wytworzenia były na niskim poziomie, co potwierdzą także ceny szkła prasowanego. Znacząco cena za produkt wzrastała wraz z dodatkową obróbką. Skomplikowane szlify kantowe powodowały, że wazon był np. 16-krotnie droższy niż jego podstawowa wersja, jak w tym przypadku. Był to już ekskluzywny produkt, który zapewne nie był sprzedawany w dużych ilościach, jego posiadaczy nobilitował ale także pokazywał możliwości huty szklanej, pozwalające eksportować duże jego ilości.
Zastanawiałem się także nad tym, ile jest roli zespołów formujących szkło w produkcji takiego wazonu. Bo jeśli była aż tak duża różnica w cenie pomiędzy wazonem zwykłym a szlifowanym, to wkład dmuchaczy i pomocników byłby bardzo mały, wzrastała by natomiast rola zespołów szlifierskich.
Nie będę dziś dokładnie opisywał pracy zespołów kształtujących szkło, napiszę tylko, że taka grupa liczyła kilka osób, a hutnik-szklarz był głównym ogniwem. W przypadku tego wazonu, powinien wydmuchać szkło posługując się formą, dzięki temu wymiary zewnętrzne wszystkich produktów były jednolite. Wnętrze szkieł dmuchanych odzwierciedla zewnętrzny kształt przedmiotu, tzn. ścianki są jednakowej grubości, w przeciwieństwie do szkieł prasowanych, gdzie wnętrze naczynia jest zawsze bryłą wypukłą i ma kształt wytłocznika. Takie są prawa fizyki i mechaniki.
Jaki zatem jest wpływ dmuchaczy, uznawanych za wysokiej klasy fachowców? Otóż, zasadniczo szkła dmuchane mają cienką ściankę, karafki, czarki kieliszków, wazony wykonane w tej technologii, właśnie takie są. Jednak naczynia, które podlegają obróbce szlifowania, powinny mieć grubszą ściankę. A jak grubą? – Odpowiednio grubą, by zaplanowany szlif czy żłobina nie przebiła szkła. Zespół szklarzy bazował tylko na doświadczeniu, płynnego szkła nie można było zważyć i zmierzyć podczas obróbki hutniczej. Długa praktyka czyniła mistrza, by wiedzieć ile nabrać masy, jak operować piszczelem, stosować inne niż forma przybory kształtujące. Jednocześnie szklarz nie mógł zrobić zbyt grubej ścianki, bo było to marnotrawstwo towaru i zapewne miało wpływ na naprężenia. Należało uważać na pęcherze powietrza oraz nie tylko na odpowiednią grubość ale i równomierną grubość ścianek i den. Pomocnicy musieli utrzymywać w odpowiednim stanie formy, by szkło było gładkie i lśniące. Ponadto tylko dzięki doświadczeniu hutnik wiedział kiedy odciąć szkło od piszczela i przenieść do odprężania, by w trakcie tego procesu naczynie się nie odkształciło.
Powyżej zrobiłem przekrój pionowy ścianki mojego wazonu. Na czarno zaznaczona jest równomierna grubość szkła, widać że profil zewnętrzny i wewnętrzny jest taki sam. Linią czerwoną zaznaczyłem dno szlifu pionowego i jak niewiele brakuje by przebić się żłobiną do środka wazonu.
Na poniższym zdjęciu widać jak głębokie jest przeszlifowanie, dno rowka to jednostajna linia wypukła, bez żadnych załamań. Wazon dzięki doskonałemu kształtowi i szlifom jest niezwykle dekoracyjny. Żłobiny równomiernie rozłożone, wręcz idealnie.
wazon od strony dna
Powyższa analiza powinna przekonywać, że hutnik szklarz miał niebagatelny wpływ na jakość produktu końcowego. I mimo, że wazon szlifowany w kant był 16-krotnie droższy od wersji zwykłej, to nie mogła być to tylko zasługa zespołów szlifierzy. Bo jeśli ścianki były zbyt cienkie, to szlifierz nie mógł nic zrobić, jeśli naprężenia zbyt duże to szkło pękało przy szlifowaniu a jeśli nastąpiło odkształcenie naczynia – efekty optyczne były zdeformowane.
wnętrze wazonu
Mam podobny w typie mniejszy wazonik huty Niemen, ale nie przeznaczony do szlifowania. Ścianki są cieniutkie i równomierne – typowe szkło dmuchane. Sądzę, że jeśli huta miała zlecenie na produkcję modelu 1080, dmuchacze mogli mniej rygorystycznie podchodzić do produkcji, ale jeśli musieli przygotować półprodukt przeznaczony do szlifowania liczyła się dokładność i większy wkład pracy, a co za tym idzie lepsze wynagrodzenie.
Na koniec dodam, że każdy z trzech modeli wazonów był produkowany w trzech różnych wysokościach.
Zostaw odpowiedź