W poprzedniej części opisałem proces odtworzenia wyglądu klosza w przypadku, gdy nie posiadałem modelu. Dzięki katalogom byłem w stanie bardzo dokładnie określić kształt i wymiary szkieł do żyrandola, w konsekwencji czego była możliwość wykonania formy. W ubiegłym tygodniu w Hucie Szkła Artystycznego i Kryształów Mariana Pyrcaka klosze zostały wydmuchane. Dziś opiszę cały proces tworzenia produktu sposobem tzw. ręcznym, bo warto wiedzieć, że szkło dmuchane można wykonać za pomocą półautomatów i automatów.
Muszę przyznać, że spotkałem w hucie bardzo fajnych ludzi i od początku czułem, że uda mi się znaleźć wspólny język. Nie jest to wielka huta, funkcjonuje jeden piec szklarski i tak jak pisałem wcześniej, topi się szkło ołowiowe. Na każdej zmianie pracują dwa zespoły, a wyrabianie masy trwa ciągle, nie może być żadnych przestojów. Po zakładzie oprowadził mnie Pan Tomasz, syn właściciela, młody człowiek ale widać, że lubi tą pracę. W hucie byłem kilka razy i mogłem przypatrzeć się hutnikom, z zewnątrz ich praca wygląda na łatwą, ale to tylko pozory, bo jest to niezwykle trudny i ciężki fach. Podczas pierwszej wizyty dowiedziałem się o procesie produkcji i jak ma wyglądać forma. Swoją drogą takie same klosze były kiedyś już wytwarzane w hucie Pana Pyrcaka, było to zlecenie do gmachu Ministerstwa Wyznań Religijnych i Oświecenia Publicznego w Warszawie.
Godząc się na wydmuchanie kloszy, musiałem wziąć odpowiedzialność za drewnianą formę, bo jeśli szkła nie pasowałyby do szponów, musiałbym zamówić nową, a dodatkowo trzeba zapłacić za wykonane klosze. Dlatego jeszcze raz podkreślam jak ważne jest określenie dokładnych rozmiarów szkieł. Mieliśmy co prawda wątpliwości co do miejsca oraz sposobu odcięcia kapy, tak by nie uszkodzić wyrobu, a jednocześnie by pasował do drykówek i śrubek mocujących. Zaufałem Panu Tomaszowi, że jego ludzie są w stanie zrobić to porządnie.
Zanim przedstawię zdjęcia z produkcji kloszy pokażę schemat teoretyczny z książki Wacława Nowotnego „Zdobienie szkła”.
Tak się szczęśliwie złożyło, że mój klosz będzie miał bardzo podobny wygląd jak na powyższym schemacie, a opis rysunków mówi wszystko, więc nie będę go powielał.
Zespół szklarzy składał się z osoby wydmuchującej bańkę, dwóch majstrów dmuchaczy, osoby obsługującej formę oraz Pani przenoszącej wyrób do odprężarki. Najpierw przymocowano do formy metalowe rączki umożliwiające rozsuwanie i moczenie w wodzie.
Piszczele zostały oczyszczone i włożone do pieca by się ogrzały, następnie osoba odpowiedzialna za bańkę nabiera dosyć małą ilość masy szklanej, formuje na płycie żeliwnej i delikatnie wydmuchuje. Bańka musi być równomierna, więc należy cały czas obracać piszczelem. W momencie gdy troszkę zastygnie odstawia się ją na specjalny wieszak przy piecu.
Majster nabiera z pieca dość dużą ilość masy szklanej na uprzednie zrobioną bańkę. Przy pomocy drewnianego namoczonego w wodzie kształtownika najpierw tworzy kulę a następnie walec, ciągle obracając piszczelem. Dmucha w ustnik i wyprofilowaną deseczką rozciąga walec by miał odpowiednią wysokość i średnicę mniejszą niż docelowy klosz.
Wstępnie ukształtowaną masę szklaną wkłada się do drewnianej formy, majster jednocześnie obraca i dmucha w piszczel do momentu przylgnięcia szkła do ścianek formy. Rozwiera się formę i mamy już coś co przypomina klosz. Trzeba jeszcze odłożyć produkt na specjalne wałki, na których obracają się szkła by skrzepły. Pani, która przenosiła wyroby do odprężarki stwierdziła, że wyszły super słoiki na ogórki, mieliśmy więc alternatywę jeśli klosze nie pasowałyby do szponów.
Szkła przez dwie godziny przechodziły proces odprężania.
Z tunelu wyszły jeszcze gorące, w końcu wystygły i trafiły na specjalne urządzenie – opękarkę. Najpierw zaznacza się rylcem żądaną wysokość szkła (ok. 1 – 2 centymetry po obwodzie), następnie stawia na obracający postument, a palnik ogrzewa wokół klosz. Nagle szkło pęka i kapa odpada. Wszystko poszło bardzo sprawnie, choć były początkowo obawy o nierównomierne odcięcie kapy, ponieważ miejsce usunięcia zbędnej części było tuż nad tzw. kołnierzem klosza.
By spokojnie wrócić do domu i nie rozważać słoikowej alternatywy, sprawdziłem czy szpon pasuje do kloszy. Na drugi dzień szkła trafiły na szlifiernię, gdzie bardzo dokładnie obrobiono kołnierze. W chwili obecnej czekam na matowanie i mam nadzieję że za tydzień będę mógł pochwalić się gotową lampą Marciniaka. Na koniec zamieszczam jeszcze kilka zdjęć z produkcji kloszy.
Zostaw odpowiedź